La punta de un soldador está fabricada de un cuerpo de cobre con un recubrimiento de hierro y níquel entre 100 a 600 micras de espesor más un baño de estaño.

 Este proceso de deposición es muy complejo y se realiza mediante baños electrolíticos muy controlados.

 La normativa RoHS de utilización de estaño sin plomo obligó a los fabricantes de puntas a elevar la cantidad de deposición de hierro/níquel para hacer más durables sus puntas y poder trabajar así con temperaturas mayores en el soldador.

 Aparecen así en el mercado de fabricantes de equipos de soldadura manual equipos con mayor potencia en watios capaces de trabajar con estaños de mayor punto de fusión y capaces de calentar y mantener puntas que a priori por tener más hierro/níquel costaban más calentar.

Para salvaguardar la vida de una punta deberemos primero trabajar a la temperatura más baja posible siempre que estemos dentro de la ventana de proceso permitida y dejar estañadas las puntas cuando el soldador no se utilice.

 Otro aspecto importante para mantener adecuadamente la herramienta y su punta es que el equipo disponga de un stand by o temperatura de reposo; lo que significa que cuando la herramienta no esté trabajando el microprocesador del equipo, el sensor o cualquier otro dispositivo “duerma” la herramienta en una temperatura muy baja e incluso la desactive.

 Tener herramientas potentes que sean capaces de alcanzar la temperatura prefijada en el equipo de manera “ultra rápida” también es un requerimiento del mercado pero esto puede ser un arma de doble filo ya que en ese tipo de soldadores de no tener la posibilidad de ajustar la potencia podemos alcanzar un over shotting o sobrecalentamiento a la hora de realizar las primeras soldaduras.

 Hay fabricantes de soldadores que promueven el uso de cartuchos en los que la punta y la resistencia conforman un mismo cuerpo. La principal desventaja de estos cartuchos son el coste ya que cuando la deposición de hierro/níquel se ha perdido se debe sustituir el cartucho completo y el mayor coste de éste lo tenemos en la resistencia que aún esta en condiciones de uso.

 Otro elemento a tener en cuenta para un correcto mantenimiento de  la punta es la esponja que por medio de un leve choque térmico desprenderemos los restos de estaño superficial para proceder a estañar la punta y soldar.  La esponja debe estar húmeda; ni seca como piedra pómez ni mojada como una piscina.

 Con la inclusión del estaño sin plomo se han vuelto a colocar en los soportes las esponjas u obillos de aluminio (tipo nanas) en los que debemos extremar la precaución por salpicaduras y posibles ralladuras superficiales de la punta.

 Por último otro elemento recurrente para la limpieza de la punta es la parafina o “tip tinner – reactivator”; elemento que por su poder de corrosión elimina no sólo los restos de deposición o suciedad sobre la punta sino el propio metal base.

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 El objeto de utilizar una bata ESD es el de apantallar las cargas que el operario por su vestimenta genere y proteger al dispositivo ESDS.

 La bata debe cubrir completamente los brazos y el torso del operario y existir continuidad eléctrica entre todas las partes que la configuren y se recomienda  que venga señalizada ESD.

 En los últimos 40 años los materiales usados para la confección de las batas ESD han evolucionado del algodón 100%, por ser este un material triboeléctricamente neutro y con unas optimas condiciones higroscópicas, al poliéster en porcentajes superiores al 65% combinados con algodón y otros materiales.

 Actualmente la incorporación de filamentos de carbón y acero inoxidable han mejorado las condiciones eléctricas de los tejidos.

 Para la realización del método de ensayo de medida de la resistencia de una bata se deben seguir las indicaciones de la norma UNE 61340-4-1.

En Technology & Chemical, S.L. podemos ayudarle a elegir el vestuario ESD más adecuado a sus necesidades; batas, polos, sudaderas, pantalones, chalecos etc. que pueden darle una solución frente a los daños electrostáticos.

 Disponemos de bata ESD clásica fabricada con tejido de poliéster 63% y algodón 33% que incorpora un 4% de filamentos de carbono formando una retícula de 4mm de lado.

 Así mismo disponemos de batas que incorporan un novedoso tejido denominado NAPTEX que esta compuesto del 62% de poliéster, 32% de algodón y que incorpora un 6% de microfibras de acero inoxidable recubiertas por el tejido conductor base. Este tejido incrementa la vida de la bata y mejora las características eléctricas consiguiendo un inmejorable apantallamiento.

 En condiciones de clima caluroso y siempre que el departamento coordinador o responsable ESD así lo autorice se podrán usar polos ESD.    

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Catálogo ESD

Technology & Chemical en sus almacenes de Zona Franca de Cádiz mantiene un stock de los principales artículos de Charleswater y Desco EMIT para entregas de entre 24 y 48 horas.

Como master distribuidor de estos fabricantes en España tenemos envíos permanentes con las fábricas de Inglaterra y USA. Nuestra filosofía de trabajo es el dar soporte técnico a los usuarios sobre cualquier inquietud relativa al fenómeno electrostático.

Impartimos cursos de formación y realizamos auditorias de zonas EPA.

Normalmente el operario usa batas con una resistencia superficial de 10⁵  Ω a 10⁶ Ω, aunque la norma UNE 61340-5-2 permite una resistencia en las prendas hasta 10¹²  Ω, sin perder de vista que el tiempo de descarga no puede superar los 2 segundos para pasar de 1000V a 100V.

Todo esto siempre que se trabaje en un entorno de tensiones umbrales de 250V en ca y 500V en cc.

En aquellos lugares dentro de la EPA donde se trabaje con ESDS y con tensiones superiores a las anteriormente indicadas hasta ahora por seguridad hacia el operario se prohibía  la utilización de batas ESD.

Disponemos de batas ESD pensadas para el trabajo en zonas EPA con tensiones entre 230V a 380V.

La bata POWERTEX cumple con las especificaciones de la norma UNE 61340-5-2 y la DIN EN 1149-5 de acuerdo a DIN EN 1149-2 y DIN EN 1149-3 con los valores de resistencia superficial a cara interior de 2 x 10⁷  Ω y en la dirección de la trama o cara exterior de 4 x 10⁹  Ω

Tiempos de descarga de la bata POWERTEX

Detalle técnico:

Cámara analógica/digital adaptable CCD 1/3″ con montura en C

Resolución digital : 720 x 576 píxeles con salida USB2.0

Resolución analógica: Máx. 550 TV líneas S-Video y RCA

Lente macro enfocable de 12 mm

Adaptadores para ocular de 28, 30, 34 y 35 mm

Macrotubo para inspección de especímenes

Transformador universal 100-240V (CE)

Motic images Plus 2.0 para MAC y PC

Cables USB, S-Video y RCA

Preparación de calibración

PRECIO: 493 € + 18% I.V.A.

PROMOCIÓN VÁLIDA HASTA FIN DE EXISTENCIAS

* Cierre con cremallera hasta el cuello

* 2 bolsillos

* Puños ajustados

* Logo ESD en el brazo izquierdo

* Combinación de colores en cuello, puños y cintura.

La sudadera está fabricada en tejido CONDUTEX con 95% de algodón y 5% de fibra de carbón. Tienen un peso aproximado de 300 gr. y está disponible en gris con cuello, puños y cintura en azul marino.

Para más información sobre vestuario: info@tch.es

Los cuatro pilares fundamentales de la protección electrostática son

- Aterrizar
- Apantallar
- Ionizar
- Formación

Para generar una zona EPA deberemos controlar el entorno, los materiales y las personas que estarán en contacto con el dispositivo sensibles ESD.

Normalmente todo material que este en contacto directo con los operarios de la zona EPA tendrán una resistencia encuadrada dentro de los disipativos y más concretamente en la zona segura de 10^5 Ω a 10^9 Ω.

Debemos tener en cuenta que cuando hablemos de zona EPA o zona protegida ESD se refiere a zonas donde los operarios trabajan a 250 V en c.a. o 500 V en c.c.

Existe una amplia gama de productos pensados para generar una zona EPA que van desde el pavimento, mobiliario, vestuario, almacenaje y demás accesorios que unidos a la formación hacen que estas zonas funcionen correctamente.

La figura del coordinador ESD por medio de las comprobaciones diarias, mensuales y semestrales asegura el correcto funcionamiento de la EPA.

La norma más utilizada en el entorno electrónico para cuestiones ESD es la UNE 61340-5-1/2 y en su apartado 8.1 se nos indica

“ deberá impartirse una formación de ESD relevante y apropiada a todo el personal que especifique, marque, compre, diseñe, identifique o manipule los ESDS de cualquier manera o puedan hacerlo, incluyendo aquellas personas que son sus responsables o las supervisen”

y en el apartado 8.2 se dice

“El personal deberá formarse para que pueda utilizar de manera efectiva los materiales , los equipos y los procedimientos establecidos y entender porqué las medidas de precaución electrostática son necesarias”.

En Technology & Chemical impartimos cursos de formación ESD cuyo objetivo es el conocimiento del fenómeno electrostático y como interfiere en la calidad final de nuestros productos, la implicación del personal y el mantenimiento de la zona EPA.

Los componentes sensibles a la humedad vienen embalados en una bolsa apantallada específica para esta aplicación ya que a ésta se le hace el vacío.

La bolsa esta fabricada con 5 capas de poliéster, aluminio, poliéster, aluminio y polietileno lo que la convierten en una “jaula de faraday” (bolsa apantallada) que tiene la posibilidad de realizar el vacío, protegiendo el material de la humedad externa.

En la etiqueta señalizadora como dispositivo sensible a la humedad, no indica el tiempo máximo de exposición tras abrir la bolsa. Pasado este tiempo tenemos dos opciones: Almacenar o secar.

Lo ideal es secar el componente y tras esto incluir una bolsa desecante y un testigo indicador de la humedad dentro de la bolsa y realizar el vacío.

Disponemos de cámaras de vacío y sellado de bolsas.Consúltemos

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El fabricante de un producto o el cliente son los responsables de determinar la clasificación de dicho producto, es decir, el nivel de cumplimiento o compromiso que debe regirse en el proceso de modificación, retrabajo, reparación o reacondicionamiento del mismo.

Existen tres clases de producto:

- Clase 1 – Productos Electrónicos en General

El principal requerimiento es el funcionamiento del ensamble completo.

- Clase 2 – Productos Electrónicos de Servicio Dedicado

Productos donde se requiere el funcionamiento continuado, donde una interrupción del servicio es indeseable pero no crítico.

- Clase 3 – Productos Electrónicos de Alto Rendimiento

El equipo debe funcionar donde y cuando se requiera siempre.

Algunos piensan que esto es realmente lo que determina el grado de exigencia que se requiere  a cada producto, aunque lo ideal el la búsqueda continua de la calidad del producto.

Cuando hablamos de realizar un retrabajo, una modificación  una reparación de un circuito electrónico debemos seleccionar un nivel apropiado de cumplimiento con los requerimientos originales eléctricos, mecánicos, físicos, visuales o ambientales del producto.

Existen tres niveles de cumplimiento:

- Nivel de cumplimiento mas Bajo.
- Nivel de cumplimiento Medio.
- Nivel de cumplimiento mas Alto

Lo ideal (clase 3) es que cuando realicemos algún trabajo en un circuito o componente éste quede lo mas cercano a duplicar las características físicas del original en cuanto a su forma y función, o sea, re-establecer el carácter original de los productos: “dejarlo como estaba”.

Debemos tener en cuenta también que la última palabra en cuanto a aceptabilidad o criterios la tiene el cliente y que como manual o guía podemos utilizar  normas de reconocimiento internacional como  la IPC-A-610 o  IPC-7711/7721.

Se utilizarán los definidos en la norma IPC-A-610 “Aceptabilidad de los ensambles Electrónicos” y se fijaran los criterios en base ala clasificación que tengan los circuitos que estemos trabajando (Clase 1 , 2 o 3).

SOLDADURA COMPONENTES TH.

No hay cavidades ni imperfecciones en la superficie.
Terminal y pista con buen mojado.
El terminal es discernible.
Hay un filete de soldadura al 100% alrededor del terminal.
La soldadura cubre el terminal y forma un acabado suave con orillas delgadas en las pistas conductoras.
No hay evidencia de filete levantado.
En componentes TH en soldadura con orificios con soporte el llenado vertical es del 100%.

SOLDADURA DE COMPONENTES SMD

Lo que determinara que se ha realizado una soldadura correcta será el perfil o filete de soldadura (Superficie cóncava que forma el estaño entre el terminal y la pista). Un ángulo de contacto pequeño nos indicara que existe un buen mojado.

- Debe existir una correcta coplanalidad entre los terminales y las pistas. No se admiten terminales soldados a distintas alturas.
- Buen estañado del terminal y de la pista. Debe ser homogéneo y compacto.
- No se permiten la presencia de adhesivo sobre la pista.
- La cobertura de la soldadura entre el terminal y la pista debe ser igual o mayor al 75% del total. No se admite un exceso de recubrimiento de estaño sobre la patilla del componente.

La superficie de la soldadura no debe mostrar orificios, grietas, fisuras o roturas.

- Los restos de flux adheridos a la soldadura no están permitidos ya que pueden  impedir el test eléctrico y originar futuras corrosiones.
- No se permiten restos de estaño en formas de bolas con un diámetro mayor a 0,2 mm. ni localizar más de 5 bolas adheridas a la tarjeta en un área de 25 x 25mm.
- El metalizado del componente debe cubrir más de 2/3 partes del la pista.

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